Программный продукт · Производство · 1С

Автоматический расчёт ОЕЕ оборудования

Интеллектуальная система регистрации простоев и расчёта общей эффективности оборудования на базе 1С

✕ Расчёт ОЕЕ вручную в Excel — ошибки и часы потерянного времени
✕ Нет актуальной картины простоев в реальном времени
✕ Причины потерь производительности непрозрачны для руководства
✕ Свод данных за месяц и подготовка отчёта — около 4 рабочих дней

Получить консультацию Как работает система →

Бесплатная самопроверка

Проверьте свой расчёт ОЕЕ за 7 вопросов

За 5 минут узнайте, где в вашей системе учёта простоев слабые места — и что можно исправить прямо сейчас.

7 вопросов о реальном состоянии учёта простоев и эффективности
Поймёте, доверять ли текущим цифрам ОЕЕ или данные занижены
Узнаете, на каком уровне зрелости сейчас ваша система — и что дальше

Пройти самопроверку →

Результат сразу на экране.

Обзор системы

5-минутный обзор системы ОЕЕ

Реальная работа по автоматическому расчёту ОЕЕ — от регистрации простоя оператором до аналитики в реальном времени. Без презентаций: только интерфейс системы.

Скоро

Видео-обзор

Как работает система расчёта ОЕЕ на реальном производстве

5 минут — от регистрации простоя до дерева потерь

Без презентаций и продаж

Реальные экраны системы

Сценарии: оператор / руководитель / аналитик

Целевая аудитория

Кому подходит наше решение

Система расчета показателя ОЕЕ разработана для производственных предприятий, которые хотят управлять эффективностью оборудования на основе данных, а не интуиции. Подходит всем отраслям, где есть измеримые параметры простоев.

Это для вас, если

Оборудование стоит — но почему, сколько и чья вина, никто точно не знает

Общая эффективность оборудования ОЕЕ вроде считается, но вы не доверяете этим цифрам — слишком «красивые»

Чувствуете, что теряете производительность, но не можете объяснить руководству, где именно

Хотите наконец увидеть реальную картину — не «примерно нормально», а цифры с причинами

Понимаете, что пора что-то менять, но не знаете, с чего начать и насколько это сложно

Не для вас, если

У вас одна-две единицы оборудования — Excel пока справляется

Мелкосерийное производство с постоянными переналадками без повторяющихся циклов

Уже внедрена полноценная MES с модулем учёта простоев

Важно знать

Об этом редко говорят вслух

4 из 5 демонстраций нашей подсистемы расчёта общей эффективности оборудования ОЕЕ сводят на «нет» уже знакомые нам фразы — до первой живой демонстрации

«У нас давно разработана своя система...»

Самая распространённая реакция в начале разговора

Не учитывает показатели MTBF и MTTR

Нет дерева потерь с детализацией до узла оборудования

Данные по-прежнему собираются вручную

«Мы всё считаем в Excel, нам хватает...»

Второй по частоте ответ — до первой живой демонстрации

Ошибки при ручном вводе данных в таблицы

Подготовка отчёта за месяц — около 4 рабочих дней

Нет аналитики и план/фактного анализа в реальном времени

«Мы и так знаем, где теряем...»

Чаще всего звучит от тех, кто опирается на интуицию и опыт мастеров

Нет цифры: на сколько % каждый простой режет выпуск

Нет приоритетов: какой узел ремонтировать первым — не видно

Накопленная статистика хранится только в головах ключевых людей

Реальный пример

Пример работы службы контроля эффективности оборудования

Ситуация до

Расчёт коэффициента оборудования ОЕЕ велся вручную — бумажные журналы, таблицы Excel. Данные сначала записывались от руки в распечатанный шаблон, затем переносились в таблицу.

Свод данных за месяц и подготовка презентации для руководства занимали около 4 рабочих дней. Аналитики не было — только агрегированные цифры без понимания причин потерь.

Причины падения коэффициента ОЕЕ устанавливались постфактум — разобрать, что именно снизило эффективность в конкретную смену, по журналам и Excel было невозможно.

Что стало после нас

Система управления экономической эффективностью оборудования стала упорядоченной и прозрачной. Расчёт всех показателей автоматизирован — сотрудники не перегружены лишней работой.

Данные об остановках и микропростоях поступают автоматически — без ручного ввода операторов и риска ошибок или сознательного искажения.

Уже в течение первого месяца применения интеллектуальной системы анализа эффективности использования оборудования удалось существенно повысить эффективность производства.

Ключевые результаты внедрения

1 мес.

до первых измеримых результатов повышения эффективности

−4 дня

подготовка месячного отчёта сократилась с 4 дней до одного клика

0 ошибок

в расчётах ОЕЕ после перехода на автоматический расчёт

3 уровня

аналитики причин простоев: оборудование → узел → конкретная причина

Экономика эффективности

Сколько стоит 1% ОЕЕ в рублях

«Поднимем эффективность» — для директора это пустые слова. «Каждый процент ОЕЕ стоит заводу ~330 000 ₽ в год» — конкретный аргумент. Мы посчитали по отраслевой методике в ценах 2026 года:

~52 000 ₽

за 1% ОЕЕ — на одной линии в год

~330 000 ₽

за 1% ОЕЕ — по заводу в год

до 4,7 млн ₽

при росте ОЕЕ на 14 п.п. в год

Но эти деньги видны только при точном учёте простоев. Когда ОЕЕ считают вручную в Excel — цифры занижены и недостоверны. Автоматическая система фиксирует простои и считает экономический эффект по каждому узлу.

Читать подробно: как посчитать эффект 1% ОЕЕ →

Самопроверка

А у вас как с расчётом ОЕЕ?

7 вопросов для руководителя производства. За 5 минут поймёте, где в вашей системе учёта простоев слабые места — и что с этим делать.

Охватывает всё: от регистрации простоев до аналитики и отчётности
Результат с оценкой уровня зрелости системы сразу на экране
Подскажем, с чего начать автоматизацию именно в вашем случае

Начать самопроверку ↓

Самопроверка системы расчёта ОЕЕ

Прогресс — 4 из 7

MTBF и MTTR рассчитываются автоматически по каждому узлу оборудования?

Да, автоматически

Считаем вручную

Нет / не считаем

Самопроверка · 7 вопросов

Где у вас слабые места в учёте ОЕЕ?

Честно ответьте на 7 вопросов — узнаете уровень зрелости вашей системы прямо на экране

Вопрос 1 из 7 0%

Как работает система

Работа службы управления эффективностью оборудования: шаг за шагом

Показываем на примере конкретного предприятия — с реальными скриншотами интерфейса системы

АСУТП · Автоматически

Общий вид монитора оператора

Зелёным цветом обозначен выпуск готовой продукции. Простои система оценки эффективности оборудования окрашивает в разные цвета в зависимости от типа. Справа в таблице — плановые и текущие значения выпуска.

График выпуска и простоев в разрезе каждого часа
Сравнение плановых и фактических значений в реальном времени
Как только оборудование стояло дольше минимального времени — система отображает кнопку с интервалом

Оператор · Классификация

Регистрация простоя одним кликом

Оператору достаточно кликнуть кнопку с интервалом и классифицировать простой. После указания всех данных кнопка исчезнет, а соответствующий сектор на графике станет цветным.

Кнопка с интервалом простоя появляется автоматически
Оператор выбирает причину из предустановленного списка
Данные мгновенно отражаются на графике и в расчёте ОЕЕ

Аналитика · Расчёт ОЕЕ

Расчёт коэффициента эффективности оборудования ОЕЕ по любому периоду

Отчёт может быть сформирован по данным следующих аналитик: любой период, смена, неделя, месяц. Мгновенно — без подготовки вручную.

Любой временной период — от смены до года
Детализация до конкретного узла оборудования
Показатели ОЕЕ, MTBF, MTTR — в одном экране

Аналитика · Потери

Дерево потерь

Отчёт строится по типам потерь в порядке убывания по сумме времени. Помимо типа потерь, в отчёте видны описания их причин, зафиксированных операторами.

Ранжирование потерь по времени — от большего к меньшему
Причины простоев из описаний операторов
Сравнение периодов для выявления системных проблем

Ввод данных

Как в системе происходит регистрация простоев

Наша система автоматизированного расчета общей эффективности оборудования позволяет оператору выбрать один из двух вариантов.

Автоматически с оборудования

Сама производственная линия фиксирует данные

Дополнительное оборудование АСУТП, подключённое к линии

Система сама отображает кнопку с интервалом — оператор только классифицирует

Вручную оператором

Планшет прямо в цехе у оператора

Терминальный компьютер в цехе

Один документ на всю смену: выбрать тип и указать интервал простоя

Вот что было до нас:

Ошибки в расчётах коэффициента ОЕЕ

Заполнение отчётов по простоям в Excel занимало несколько часов в день

Для части оборудования данные сначала записывались от руки в шаблон

Свод данных за месяц и подготовка презентации — около 4 дней

Отсутствие аналитики

Ввод инспектора в должность занимал от 2 недель

Вот что стало после нас:

Автоматический расчёт показателей ОЕЕ, MTBF, MTTR

Все показатели с глубокой детализацией — за пару минут

Данные на первом этапе вносились с планшета, позже — напрямую с оборудования

Показатели план/фактного анализа по выработке — в реальном времени

Операторы указывают подробное описание причины простоя

При поломках данные указываются строго по узлам оборудования

Запишитесь на демонстрацию системы ОЕЕ

Покажем работу действующей системы автоматической регистрации простоев и расчёта коэффициента эффективности использования оборудования в формате «здесь и сейчас» на реальных данных.

Кратко проанализируем специфику вашего предприятия и предложим вариант оптимизации с помощью нашего продукта.

Заполните форму

Свяжемся с вами для уточнения деталей

Ценности для каждой роли

Кому и что даёт система ОЕЕ

Автоматизация производства позволяет выполнить точный расчет экономической эффективности от внедрения нового оборудования и эксплуатации уже имеющегося. Это даст следующие возможности:

Директор
/ Собственник

Видит ОЕЕ всего парка в любой момент — без запросов к подчинённым
Понимает, где теряется производительность: до конкретной единицы и причины
Получает объективные данные — не «приукрашенные» на уровне цеха
Принимает решения о ТО и закупках на основе реального расчета экономической эффективности от внедрения нового оборудования, а не ощущений
Отслеживает динамику эффективности загрузки оборудования ОЕЕ после ремонтов и организационных изменений

Руководитель
техотдела

Планирует ТО на основе MTBF и MTTR по каждому узлу — а не по интуиции
Видит, какое оборудование даёт наибольшие потери, — приоритизирует ремонты
Доказывает необходимость замены оборудования конкретными цифрами
Оценивает качество ремонтов по динамике ОЕЕ после их завершения
Не тратит время на ручной сбор данных для ежемесячной отчётности

Оператор

Регистрирует простой в 2 клика — никаких бумажных журналов и таблиц
Система сама регистрирует начало и конец каждого простоя
Оператор ничего не заполняет — АСУТП передаёт данные напрямую
Система сама показывает кнопку с интервалом — не нужно помнить, когда было

Преимущества системы

Что даёт такая система оценки эффективности использования оборудования

Оперативность

Данные вносятся напрямую в систему и готовы к анализу в любой момент. Система контролирует их корректность, используя разные алгоритмы.

Вы не зависите от кадров

Если завтра ваш ценный сотрудник уйдёт, вы очень быстро найдёте и обучите нового — больше не нужно держать в голове сложные регламенты.

Детальная аналитика простоев

В любой день: чёткое понимание причин простоев, сравнение периодов, мгновенные KPI, анализ качества работ по ТОиР и прочее.

Вы полностью владеете ситуацией

Чётко структурированный процесс управления общей эффективностью оборудования — гарантия повышения производительности труда и качества продукта.

Система 100% адаптивная

Система анализа эффективности оборудования работает автономно либо интегрируется в ERP-систему. На базе модулей 1С — не разработка с нуля. Стоимость и сроки на порядок ниже.

Глубокая аналитика

Анализ простоев до уровня конкретного узла оборудования. Дерево потерь показывает причины и их вес в общих потерях производительности.

Как мы внедряем

Как мы внедрим автоматическую систему управления простоями на вашем производстве

Исследуем бизнес-процессы

Анализируем текущие процессы и специфику вашего производства от поступления материалов до выпуска готовой продукции. Оцениваем текущую эффективность каждого этапа, включая время простоя оборудования и количество дефектных изделий. Определяем участки с наибольшими потерями производительности.

Проектирование архитектуры системы

Разрабатываем архитектуру системы для оценки общей эффективности оборудования, устанавливаем её компоненты, модули и взаимосвязи между ними. Определяем функциональность для сбора, анализа и визуализации данных. Предоставляем проект системы с детальным описанием функционала.

Конструирование системы

Сборка конфигурации вашей системы на платформе 1С из стандартных и уникальных модулей. Последние прописываются нашими программистами специально под специфические задачи вашего производства в рамках той же платформы 1С.

Внедрение системы

Устанавливаем и настраиваем программное обеспечение на вашем оборудовании. При необходимости интегрируем продукт с вашей ERP-системой. Проводим тестирование на отдельных участках производства, обеспечиваем качественное обучение персонала.

Профессиональное курирование и поддержка

На протяжении всего срока использования нашего продукта вы в любой момент можете обратиться к нам за помощью с любым вопросом, связанным с функционированием системы. Мы окажем профессиональную поддержку и решим все вопросы в первоочередном порядке.

Слово архитектора системы

Сергей Решетов

Бизнес-консультант, эксперт по управлению изменениями

Опыт нужно передавать — чем мы с удовольствием и занимаемся.

Бизнес-консультант, эксперт по управлению изменениями и оптимизации бизнес-процессов. За плечами высшее техническое образование и двадцатилетний опыт автоматизации различного рода компаний.

Опыт настолько многогранный, что позволяет применять его в качестве инструмента в реализации кросс-отраслевых проектов.

Последние 7 лет наша команда глубоко изучала тему бережливого производства. Полученные знания и опыт воплотили в программных продуктах на базе платформы «1С: Предприятие». Аналогов на российском рынке мы не нашли.

Стоимость и ответы на вопросы

Что входит в средний проект по внедрению ОЕЕ

Точная стоимость и сроки определяются после обследования вашего производства. Ниже — состав среднего проекта, чтобы вы понимали порядок цифр.

Средний проект внедрения ОЕЕ

Срок реализации: 4–8 недель

от 1 500 000 ₽

без НДС

✓Система сбора данных с оборудования: регистрация всех простоев, измерение текущей производительности

✓Оперативное рабочее место оператора по регистрации простоев

✓Автоматический расчёт показателя OEE

✓Дерево потерь за выбранный период: смена, день, неделя, месяц, квартал, год

✓Детализация потерь с привязкой к описаниям операторов

✓Отчёты по подсистеме ОЕЕ

✓Загрузка факта выпущенной продукции из базы SQL

✓Эффективность работы линии в виде KPI

✓Расчёт показателей MTBF и MTTR по узлам и автоматам

✓Разработка пользовательских инструкций и обучение по рабочим местам

Стоимость зависит от количества единиц оборудования, необходимости интеграции с ERP, объёма доработок под специфику производства и способа ввода данных (вручную или через АСУТП). Рассчитаем для вашего производства в течение 1 рабочего дня — напишите нам.

Частые вопросы

Да, именно так мы чаще всего и работаем. Начинаем с пилотного участка или одной линии — вы видите результат на реальных данных, затем масштабируем на весь завод. Это снижает риски и позволяет оценить эффективность до полного внедрения.

Как правило, 1–2 рабочих дня. Интерфейс намеренно упрощён: один документ в смену, кнопка с интервалом простоя, выбор причины из списка. Ничего считать или запоминать не нужно. На наших проектах операторы уверенно работают уже с первых часов.

От 4 до 8 недель от старта до первых данных в системе. Сроки зависят от количества оборудования, наличия АСУТП и сложности интеграций. Для небольших производств возможен ускоренный запуск за 3 недели.

Для ручного ввода — только планшеты или терминальные компьютеры в цехе, которые, скорее всего, уже есть. Для автоматического сбора данных потребуется АСУТП или датчики — этот вопрос разбираем на этапе анализа.

Система работает как автономно, так и в связке с вашей ERP. Поскольку продукт построен на платформе 1С, интеграция с 1С:ERP или 1С:УПП происходит штатными средствами. Для других систем — через API или обмен данными. Схему интеграции проектируем на этапе анализа.

Консультации по работе системы, исправление ошибок, доработки под изменения производства — новое оборудование, новые типы простоев. Вы получаете специалиста, который знает вашу конфигурацию, а не call-центр.

Заявка

Хотите увидеть, как работает система управления эффективностью оборудования в «боевых» условиях?

Мы продемонстрируем работу действующей системы автоматической регистрации простоев в формате «здесь и сейчас».

Кратко проанализируем специфику вашего предприятия и бизнес-процессы, предложим вариант их оптимизации с помощью нашего продукта.

Если вы оцените перспективность нашего предложения — разработаем и внедрим систему расчёта ОЕЕ на вашем предприятии.

Записаться на демо

Покажем системуна ваших данных